机油渗漏有许多缘由，包括：润滑油管路，放油口，机油盘衬垫，气门室罩衬垫，机油泵衬垫，燃油泵衬垫，正时链条罩盖密封和凸轮轴密封处。以上可能渗漏条件均不可忽视，由于即使小的渗漏也会致使大量的润滑油消耗。例如，每6秒漏一滴，意味着每百小时消耗0.56升机油。最好的检漏方法是在发电机底部放块浅色的布，起动发电机后查看。通过布上的油滴位置可以预判渗漏部位。
1、前后曲轴承油封故障肯定会致使机油渗漏。这种情况只有发电机带负荷运行时才能发现。曲轴承油封损伤后必须更换，因为如同润滑油外渗漏一样，会引起很高的渗漏量。
2、损伤或有故障的曲轴承会甩起过量的润滑油，并被甩至缸壁。随着轴承磨损的增加，会甩起更多润滑油。例如，如果轴承设计间隙0.04毫米能提供正常润滑和冷却功能的话，若轴承间隙能够保持，则甩出的油量是正常的，且轴承也不会损坏。 当间隙增大到0、08毫米时，甩出的油量会是正常量的五倍。如果间隙增加到0.16毫米时，甩出的油量会是正常量的25倍。若主轴承甩出过多润滑油，汽缸上也会溅上更多，使活塞和活塞环无法有效控油。这会引起烧机油或活塞和活塞环上发生积碳。一般，若机油在曲轴承上流失过多，连杆轴承就会缺油，致使在某些低速情况下，飞溅到缸壁上的油量不足，导致活塞环和活塞损伤，不能在发电机高速运转时控油。故而曲轴承损伤的后果就是润滑油消耗高。
3、连杆轴承间隙对润滑油的影响与主轴承类似。此外，机油更直接地甩到缸壁上。损伤或事故的连杆轴承导致甩到缸壁上的机油过多，引起设计用来控制正常润滑油量的活塞和活塞环无法高效控制过多的机油，从而使多余的润滑油进入到燃烧室被烧掉，即润滑油消耗高。注意：轴承间隙不足则不仅导致自身磨耗，也会致使活塞、活塞环和缸壁的磨耗。
4、凸轮轴轴承一般是压力润滑的，如果间隙过大，过量的润滑油会漏失。漏失的机油会浸泡气门导管和气门杆处，造成润滑油消耗增加。
5、磨损的主轴轴颈会对润滑油的影响与轴承磨耗相同。当其损伤失圆时，它们与圆形的轴承间的间隙会不均匀。失圆的曲轴轴颈与轴承间的间隙长宽高在旋转运动中变化，会甩出更多的机油。失圆的轴承需要重新研磨，并使用更小尺寸的轴承与其配对。
6、对于磨成轻微锥度及失圆（圆柱度及同心度下降）的缸套，机油的消耗可由活塞和活塞环控制。然而，随着缸套锥度及失圆程度的不断增加，对机油消耗的控制变得越来越困难。这是由许多条件综合在一起导致的结果。随着活塞与缸套的间隙增大，将引起活塞运转时的摆动；这种瞬时的倾斜摆动，将导致在活塞的一侧滞留过量的润滑油，同样的情况也出现在活塞环上。这样，随着活塞不断地往复摇摆运动，就会有一些润滑油窜入燃烧室。曲轴每转动一圈，活塞完成一上一下两个冲程。当发电机以3000rpm（大约60英里/小时）运转时，在变形的缸套中运行的活塞环将承受6000次/分钟的长宽高及形状的变化。结果，在高速运转情况下，活塞环可能不能及时调整自身与缸套的配合间隙（尤其是当运转到缸套损伤部位时，造成配合间隙过大）。
7、如果缸套经过珩磨或抛光处置，必须严格按要求进行清理，以防残留的金属碎屑或磨料损伤活塞环槽表面。清理方式如下：珩磨后，必须用刷子蘸肥皂水对缸套进行彻底清洗，然后立即涂油；或用10#机油清洗缸壁并仔细擦干净。重复上述步骤，直到所有异物都被除去。无论用哪一种方式，最后均要求进行检修：用一块白布擦拭缸套表面，如果白布经擦拭后依然干净，就表明缸套已经清洗干净。注意：无法用柴油或煤油清洗经过珩磨的缸壁。因为它们无法去除附着在缸壁上的磨料，而且会将其带入珩磨纹微孔中。所以，没有经过正常清洗的缸套可能会导致过早磨损，活塞环失效，最终引起机油消耗量升高。
8、PVC系统一般有一条管路由主轴箱通向化油器或进气歧管。发电机进气歧管中进气时产生的真空度将混合窜气由主轴箱吸出，进入燃烧室，再次循环利用。PVC（主轴箱正压通风）阀可能会被油泥，漆膜或混合窜气中的其它杂质堵塞。这将导致机油变质，生成过量的沉积物，结果引起活塞环（油环）阻塞，机油消耗增高，活塞环过早损伤；主轴箱压力增高，引起主轴密封圈失效，机油渗出，使发电机工况恶化。
因此，只要有上述情况发生，就将导致发电机的机油消耗量较高。 与前面提到的由于磨损造成的缸套失圆情况不同，还有其它一些缘由，如受热不均或缸盖螺栓紧度不均等要素，都可能导致缸套的扭曲变形，造成活塞环不能与缸套表面形成适当的配合接触，刮油功能降低；结果致使局部残留过多的机油，最终窜入燃烧室被烧掉，造成润滑油消耗量升高。